График проверки на технологическую точность оборудования

Акт проверки оборудования на технологическую точность

График проверки на технологическую точность оборудования

Текст документа по состоянию на июль 2011 года Утвержден указанием Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 28 декабря 1987 г.

N ВА-002-1/5843 Дата введения — 1 января 1989 года РД устанавливает единый порядок организации и проведения проверки оборудования на технологическую точность и контроля за выполнением проверки на предприятиях Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения.

1. Утвержден указанием Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 28.12.87 N ВА-002-1/5843. 2. Исполнители ВПТИЭМ: И.К. Сурков; Л.А. Тихомиров; В.П. Лупеев; Г.В. Ковальская; Н.М.

Евсеева (руководитель темы); Л.В. Шитикова. 3. Введен впервые. 4. 1.1 Настоящий

Руководящий документ отраслевая система технологической подготовки производства правила проверки оборудования на технологическую

3.

3.2. Ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность, составляется службами главных специалистов по принадлежности, отделом главного технолога (ОГТ), отделом главного металлурга (ОГМет) и т.д.

по форме, приведенной в Приложении 1. 3.2.1. Ведомость оборудования должна содержать перечень оборудования, его тип (модель), инвентарный номер и периодичность проверки каждой единицы оборудования, нормы технологической точности.

Проверка оборудования на технологическую точность

  1. 24 публикации
  2. Имя:&nbspОлег
  3. 0
  4. Members

Всем добрый день! Может кто подскажит? Как определить переодичность проверки оборудования на технологическую точность.

Где эта информация? ГОСТ 22267-76, 8-82, РД 24.022 просмотрел.

Конкретно периоды не обозначены. 0

  1. Members
  2. Город:&nbspСтаросоветский с капиталистичностью.
  3. 1 584 публикации
  4. 186

Как правило , периодичность проверок на технологическую точность не закладывается даже в паспорта оборудования и самим производителем .

РД 24.022.09-87 Отраслевая система технологической подготовки производства. Правила проверки оборудования на технологическую точность

с, 12 в графе 4 — наименование оборудования; в графе 5 — тип (модель) оборудования; в графе б — инвентарный номер оборудования; в графе 7 — номер проверки, согласно инструкционной карте.

; в графе 8 — допускаемые отклонения на соответствующую проверку, исходя из технологической точности; в графе 9 — фактические отклонения, полученные при проверке оборудования; в графе 10 — заключение комиссии о пригодности оборудования к эксплуатации, необходимости проведения ремонта или регулировки, в зависимости от подученных результатов проверки его на технологическую точность, а также о переводе оборудования в категорию более низкого класса точности; в графе II — должности лиц, входящих в состав комиссии; в графе 12 — фамилии лиц, входящих в состав комиссии; в графе 13 — подписи лиц, фамилии которых указаны в графе II; в графе 14 — дата подписания акта проверки; в графе 15 — порядковый номер листа акта; в графе 16 — общее количество листов акта; в графе 17 — визы должностных лиц, ознакомленных с актом, 3.6.

Образец проверки оборудования на технологическую точность

7.3.2 Программа метрологической аттестации НСИ должна содержать:

  1. методы исследования метрологических характеристик и порядок обработки результатов исследования;
  2. сведения об оборудовании, применяемом при аттестации;
  3. особые условия аттестации (при их наличии);
  4. особые правила по технике безопасности.
  5. перечень исследуемых метрологических характеристик, точность их определения и стабильность воспроизведения;
  6. сведения о средствах измерения (наименование и тип), необходимых при аттестации;

7.3.3 программы метрологической аттестации НСИ приведено в приложении Г.

7.4 Документация по результатам аттестации 7.4.1 По результатам проведения аттестации НСИ составляются протокол и свидетельство о метрологической аттестации. протокола метрологической аттестации НСИ представлено в приложении Д.

Проверка оборудования

Что такое акт проверки оборудования и каких видов он бывает?

Сегодня мы с вами поговорим про юридические аспекты оформления акта проверки оборудования, его нормативное регулирование, а также отдельное внимание уделим отдельным видам актов ревизии различного оборудования. Акт проверки оборудования это документ, составляемый между подрядчиком и заказчиком — сторонами договора поставки, подрядных работ или технического обслуживания о проверке оборудования.

Рассмотрим различные виды актов. Этот вид работ и их последующая проверка регулируется СНиП 3.05.05-84 и ВСН 478/86.

Образец СТП «Проверка оборудования по точности»

График проверки на технологическую точность оборудования

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Общие положения
  6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Приложение А-Д (обязательные)
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

  • ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  • ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  • ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
  • СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

  • Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
  • Соответствие — выполнение установленных требований.
  • Несоответствие — невыполнение установленных требований.
  • Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

  • ГОСТ — государственный стандарт
  • НД — нормативная документация
  • ОГМ — отдел главного механика
  • ОГМетр — отдел главного метролога
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОТК — отдел технического контроля
  • ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
  • ППР — планово-предупредительный ремонт
  • Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
  • СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

https://www.youtube.com/watch?v=kv5C8zt3xEw

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
  • постоянство размеров партии деталей;
  • шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций.

Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

  • председатель — начальник техбюро цеха;
  • члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

  • B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
  • B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
  • В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

7.1 ОГТ обязан

  • составить ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности по форме настоящего определить совместно с ОГМ параметры станков, определяющих точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах;
  • вносить изменения и дополнения в ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности при установке нового оборудования и выходе из строя старого данные поступают из ОГМ);
  • разрабатывать чертежи специальной оснастки для проверки оборудования по заявкам ОГМ, ОТК, ОГМетр;
  • корректировать совместно с ОГМ сроки очередных проверок.

7.2 Цех обязан:

  • предоставить проект ведомости оборудования для плановой проверки на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением 5
  • организовать и возглавить комиссию по контролю обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности;
  • организовать подготовку станка к проверке и выделить станочника в распоряжение комиссии;
  • вносить предложения по изменению периодичности проверок оборудования; включению или изъятию оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности.

7.3 ОТК обязан:

  • провести контроль размеров обрабатываемых деталей в соответствии с НД в составе комиссии;
  • контролировать выполнение мероприятий, связанных с устранением отмеченных в Акте нарушений точности.

7.4 ОГМетр обязан:

  • при необходимости выполнять точные измерения геометрических параметров деталей с использованием оборудования ИИЛ.

7.5 ОГМ обязан:

  • на основании «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» разрабатывать график проверки оборудования по цеху по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением Г
  • поддерживать оборудование в технически исправном состоянии, при необходимости проводить восстановление точности оборудования и др.;
  • корректировать при необходимости сроки очередной проверки оборудования на соответствие требованиям по точности совместно с ОГТ.

Смотреть все записи от Admin

Источник: https://gostost.ru/stp-proverka-oborydovanij/

Проверка оснастки и оборудования на технологическую точность

В ведомости технологической оснастки по каждой позиции определяется периодичность проверки точности. На основании ведомости составляется график планово-периодической проверки приспособлений. В графике указываются даты проведения планово-периодической проверки технологической оснастки по плану и по факту.

При проведении планово-периодичесой проверки технологической оснастки на технологическую точность необходимо: проверять равномерность зазора между пуансоном и матрицей (соосность) путем установки в штамп спецпуансона и спецматрицы и опускания пуансона в матрицу вручную; разделительные штампы испытывать, вырубая на них картон или пергамент, срез должен быть чистым по всему контуру (зазор выполнен правильно); обрыв или затягивание пергамента указывает на: неравномерность зазора, чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок;

Проверка станков на технологическую точность

Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Измерениям подлежат все параметры станка, которые так или иначе влияют на точность металлообработки. Прежде всего, измеряются линейные и угловые перемещения частей машины, удерживающих заготовку и инструменты.

Помимо этого определяется скорость подачи обрабатываемого проката. Все подвижные компоненты исследуются на наличие свободных биений (люфтов). Этой процедуре в обязательном порядке подвергаются узлы на подшипниках.

Очевидно, что качество проверок технологической точности напрямую определяется характеристиками измерительных приборов. При проведении контроля используются следующие технические средства:

  1. штангенциркули;
  2. угломеры;
  3. калибры;
  4. индикаторы перемещений.
  5. микрометры;

В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные.

Проверка станков на точность

График проверки на технологическую точность оборудования
1. лазерный интерферометр XL80 2. Renishaw ballbar QC20-W

3. Механическая оснастка – балки, скалки, угольники

1. Лазерный Интерферометр

При помощи лазерного интерферометра Renishaw XL80 специалисты нашей компании могут произвести диагностику станков с ЧПУ на точностьперемещений, выявить причины неудовлетворительной точности, таких как износ ШВП, подшипников, проверить геометрию направляющих и станины.
Проверка осуществляется по каждой оси в отдельности, а в совокупности с проверкой датчиком Renishaw QC20W можно получить полноценную картину состояния станка и при возможности внести соответствующие компенсации в ЧПУ и дать консультации по устранению выявленных неисправностей.

Гарантированная точность линейных измерений составляет ±0,5 мкм благодаря источнику лазерного излучения с высокой степенью стабилизации и точной компенсации изменения параметров окружающей среды. Показания могут считываться при частоте вплоть до 50 кГц, с максимальной скоростью линейных измерений 4 м/с и линейным разрешением 1 нм, даже при максимальной скорости.

Все процедуры измерений (не только линейных перемещений) основаны на интерферометрическом методе, что обеспечивает точность регистрируемых данных.

Увеличение эффективного времени работы станка Какое бы оборудование не использовалось, станок или система отсчета перемещений, необходимо быть уверенным в том, что оно готово к работе, – еще до того, как будут выполняться операции резки, обработки материала или измерения параметров деталей.

Теперь можно получать детальную картину изменений во времени каждой характеристики, определяющей точность позиционирования станка.

Улучшите технические характеристики Ваших станков Оборудование Renishaw для измерения точности работы станков позволяет, по сути, также улучшать характеристики станка за счет правильного планирования целевого технического обслуживания и надлежащей компенсации ошибок. Соблюдение требований процедур и стандартов по контролю качества

Калибровка, мониторинг и контроль технического состояния технологического и измерительного оборудования с использованием признанных систем и методов, обеспечивающих прослеживаемое соответствие эталонам, ― одно из требований стандартов качества серии ISO 9000.

Лазерный интерферометр на треноге, готовность к проведению измерений Неподвижное основание Блок компенсации изменения параметров окружающей среды

Режимы измерений

1. Измерение точности линейного позиционирования и повторяемости вдоль одной из осей

2. Угловые измерения: отклонения оси от прямолинейности по углам рысканья и тангажа

3. Проверка прямолинейности оси

4. Проверка взаимной перпендикулярности осей

5. Проверка плоскостности поверхности

6. Измерение точности углового позиционирования поворотной оси/стола

7. Измерение динамических характеристик

2. Ballbar

Проверка Ballbar QC20W токарного станка Комплект проверки – для вертикальных обрабатывающих центров и расточных станков Комплект для проверки токарного станка

Обзор

Оказываем услуги по диагностике точности станков с ЧПУ (проверка станков с чпу на технологическую точность): 1. Измерение точности оборудования при одновременном перемещении по двум осям. Обычно плоскости XY, XZ, YZ. Датчик Renishaw QC20-W – дискретность 0.1 мкм 2. Оценка уровня шума и вибрации станка 3.

Диагностика механических узлов При помощи высокоточного датчика Renishaw QC20-W специалисты компании готовы произвести проверку оборудования на территории заказчика: 1. Токарное оборудование – прямая, наклонная станина. Проверка с диаметром обкатки 100 или 200 мм в зависимости от величины поперечного хода станка. Проверка идет в одной плоскости XZ. 2.

Фрезерное оборудование, вертикальные, горизонтальные обрабатывающие центра – проверка в 3х взаимоперпендикулярных плоскостях. XY – проверка 360 градусов диаметром от 200 до 1200мм. Плоскости XZ, YZ проверяются по «неполной дуге» 220 градусов. 3. Расточные станки 4. Карусельные станки с ЧПУ – проверка в плоскость XZ, дугой 360 градусов.

На планшайбу устанавливается угольник, а на суппорт специальный VTL адаптер.

5. Система газовой, плазменной резки

Технические характеристики

Визуальное объяснение процесса измерения

Использование высокоточного датчика Renishaw QC20-W обеспечивает простую и быструю проверку точности позиционирования рабочих органов станка с ЧПУ с учетом требований общепринятых международных стандартов (ГОСТ 30544-97, ISO 230-4, ASME B5.54, ASME B5.57, JIS B, GB/T 17421.4).

Использование этой системы позволяет проверять технические характеристики токарных, фрезерных, карусельных станков с ЧПУ и обрабатывающих центров, сопоставлять результаты с эталонными параметрами, помогает своевременно выявлять механические источники погрешностей и правильность настройки соответствующих параметров системы ЧПУ.

Можно проанализировать и дать рекомендации по устранению возможные причины неточности перемещения станка: – Люфт по каждой из осей, участвующей в перемещении. – неперпендикулярность осей – несогласованность приводов – выбросы обратного хода – вибрации станка

– прочие специфичные случаи.

Сертифицированные технические специалисты АО «СтанкоМашКомплекс» проводят комплексную проверку станочного оборудования с использованием современного высокоточного измерительного и поверочного инструмента. Итогами подобных мероприятий являются: 

•Оценка актуального технического состояния оборудования: диагностирование неисправностей и выявление реальных точностных характеристик станка

•Оптимальная настройка приводов и системы ЧПУ Fanuc, Heidenhain 530, 620, Балтсистем NC 110, 210 (надо указывать модель приводов), Siemens (согласовывать модель), Mitsubishi M70V

•Квалифицированный анализ результатов проверок и выдача рекомендаций по устранению выявленных дефектов

Регулярная проверка станков с помощью системы Renishaw ballbar QC20-w обеспечивает следующие преимущества:

•подтверждение соответствия рабочих параметров заявленным характеристикам станка, а также стандартам по управлению качеством;

•точное изготовление деталей на станках с ЧПУ с первого раза;

•снижение времени простоя станков, объема брака и затрат на контроль изготавливаемой продукции;

•внедрение профилактического техобслуживания с учетом обоснованных фактических данных.

•отчеты с результатами тестирования системой QC20-W дают общепризнанные подтверждения рабочих характеристик оборудования (т.е. их соответствие международным стандартам, таким как ASME B5.54, ASME B5.

57, JIS B6194, ISO 230-4 и ГОСТ 30544-97). Эти данные полезны при проведении аудитов, а также представляют собой мощное средство при участии в конкурсе на получение контракта.

Рекомендуется внедрить проверки системой QC20-W ballbar в систему контроля качества на предприятии.

Также оказываем услуги по проверке станков согласно сертификата качества измерительными приборами и инструментами. – уровень станочный – балка гранитная – угольник гранитный – скалка морзе №4, Морзе №5 – оправка проверки биения шпинделя BT40, BT50

– индикатор стрелочный, микронный.

Источник: https://stankomach.com/uslugi/renishaw/

Адвокат Фомин